Технология производства и изготовления буронабивных свай

Если строительство объекта планируется вести в городской черте, то не рекомендуется использовать ударные механизмы при обустройстве фундамента. Если производить забивку свай с помощью спецтехники, это будет способствовать деформации рядом находящихся зданий.

В пределах города, как правило, основание сооружения свайного типа монтируют по технологии, которая не предусматривает использование ударных агрегатов. Для строительства зданий на грунтах с повышенной влажностью и неустойчивой почве обоснованным решением является установка в качестве опоры буронабивных свай.

Что собой представляет буронабивная свая? Это железобетонная колонна, которая опирается на грунт на отметке, ниже уровня промерзания почвы. Таким образом, фундаментная конструкция получается надежно защищенной от колебаний и незначительных движений грунта.

На буронабивных сваях возводят: жилые хозяйственные и подземные сооружения, а так же ограждающие конструкции.

В чем заключается технология производства и изготовления буронабивных свай? В чем состоит основная особенность данной методики? Бурится канал ствола проектной глубины, а затем внутрь опускается металлический скелет. Потом каркас заливают бетонной смесью и уплотняют посредством гидроустановки. Таким манером происходит формирование самой сваи.

Буронабивные сваи могут быть установлены тремя способами:

1. Сухой метод . Он применяется в том случае, когда есть возможность обойтись без дополнительного упрочнения стенок канала ствола. Данный метод подходит для возведения фундамента на полутвердых, тугопластичных и твердоглинистых грунтах. Если нужно будет расширить скважину в нижней точке, это можно сделать при помощи специального приспособления. Для бетонирования скважины используют опалубку. Такой методикой сваи погружают на глубину до 30 метров. Диаметр конструкции колеблется от 400 до 1200мм.
2. С использованием глинистого раствора. Его, как правило, готовят на площадке строительства и под большим давлением подают внутрь. Глинистым раствором обрабатывают стенки отверстия. После этого в скважину помещают скелет из арматурных прутьев и заливают его бетоном. Бетон поступает в скважину и вытесняет из нее глинистую массу.
3. С применением обсадных полых изделий. В этом случае скважину можно пробурить в различных геологических условиях. Обсадные трубы внутрь помещают посредством домкратов. Они могут оставаться внутри скважины и могут быть извлечены из нее.

Итак, обобщая все вышесказанное, можно сделать такое заключение: основные этапы производства буронабивных свай заключаются в следующем:

1. С помощью специальных механизмов бурение скважины.
2. Установка армирующего остова.
3. Заливка бетона.

Положительные и отрицательные моменты, связанные с монтажом буронабивных свай.

• За счет снижения неравномерности усадок, значительно увеличивается надежность сооружения.
• Небольшой объем земляных и бетонных работ.
• Сооружение данного вида фундамента не требует больших капиталовложений.
• Одна свая способна выдерживать большую нагрузку.
• Возможность установки свай большого диаметра.
• На период сооружения конструкции не влияют погодные условия.
• При обустройстве буронабивных свай, нет необходимости в использовании большого количества специальной техники и механизмов.
• Минимальное механическое давление на грунт.

Недостатки.

• Так как рядом с пробуренной скважиной грунт не уплотняется, то увеличивается расход бетона.
• Монтажные работы считаются сложными в технологическом плане.
• Приходится использовать в большом объеме ручной труд.
• Технологический процесс изготовления свай непросто контролировать.
• В одинаковых геологических условиях значительное варьирование емкости нагрузки монотипных свай.

Методика установки буронабивных свай с успехом используется, как в промышленном, так и в частном строительстве.

Буронабивные сваи способны выдерживать большую нагрузку. На их несущую способность по большей части оказывает большое влияние их диаметр и армирование.

В современном строительстве используются буронабивные сваи, несущая способность которых 200 – 400 тонн. А использование современных технологий дает возможность увеличить эти показатели до 600 тонн.