Сервис оборудования плазменной резки

Работа оборудования термической обработки предполагает появление в процессе эксплуатации отходов производства, вредных веществ, ветоши и различных соединений, затрудняющих корректное функционирование механизмов. С целью предотвращения поломок, простоев и загрязнения дорогостоящего оборудования, необходимо своевременно проводить уборку и техническое обслуживание станков. В оборудовании для плазменной резки особое внимание следует уделить чистоте и сохранности направляющих элементов. Регулярная очистка от мусора и смазка рельсовых направляющих, станут залогом их бесперебойной службы и правильности геометрических размеров обрабатываемых деталей.

Отдельное внимание необходимо обратить на чистоту приводных колес, шкивов и передаточных ремней. Их загрязнение может повлечь за собой образование люфтов, зазоров и несоблюдению заданных геометрических размеров резки.

Очистку труднодоступных мест оборудования рекомендуется проводить струей сжатого воздуха.

Не реже одного раза в месяц необходимо проводить чистку фильтров оборудования от конденсата и сторонних скоплений

Для корректной работы оборудования, при проведении плановых ТО и ремонтов, необходимо руководствоваться следующими рекомендациями:

• Очистка корпуса газового резака

Процесс очистки резака включает в себя проверку всех механизмов конструкции на наличие износа и механических повреждений, с последующей их обработкой с целью устранения грязи, пыли и сторонних частиц. Внутренние поверхности резака очищаются с применением ватного тампона со спиртосодержащей  жидкостью для чистки электрических элементов.

Помимо чистки самого механизма газового резака, также необходимо провести устранение металлической пыли, стружки и иных продуктов производства с фитингов и внутренних частей конструкции, доступ к которым необходимо получить путем отсоединения резака от опорной трубки.

• Очистка системы проводов резака

При очистке проводов подвода к резаку электрического тока, особое внимание следует уделить устранению металлической стружки, наличие которой может способствовать рассеиванию напряжения, необходимого для эффективной работы плазменной дуги.

Также необходимо проверить провода на предмет наличия изломов и механических повреждений. В случае наличия таких дефектов – такие провода необходимо заменить.

Важной является и проверка на правильность присоединения заземления защиты.

• Очистка источника электрического тока

На стабильность работы электрооборудования также оказывает значительное влияние наличие металлической пыли и стружки. Ее уборка осуществляется посредством выдувания загрязнений потоком сжатого воздуха. Особое внимание при очистке следует уделить печатным платам, реле, замыкателям и другим важным электротехническим компонентам конструкции.

После продувки элементов электрооборудования, необходимо проверить работоспособность воздушных фильтров. При обнаружении дефектов и изношенности, фильтры необходимо заменить.

• Проверка компонентов охлаждения резака

Является важным этапом проверки и обслуживания оборудования, так как может повлечь за собой перегрев и выход из строя резака. При проверке необходимо убедиться в соответствии скорости охлаждающей жидкости, указанной в техническом описании оборудования. Также необходимо провести проверку переключателей обратного хода охлаждающей жидкости.

Важное значение имеет проверка и замена фильтров системы охлаждения механизма и системы фильтрации насосного оборудования.

При наличии технической возможности – необходимо провести замеры удельного сопротивления охлаждающей жидкости. Его нормальное значение составляет 10мкОм.

Важно проводить замену охлаждающей жидкости не реже одного раза в 6 месяцев.

• Проверка качества подаваемой воды

Для плазменных резаков, имеющих водяное охлаждение, важной составляющей нормальной работы является качество подаваемой вторичной жидкости. Согласно нормам, жесткость ее не должна превышать 8,5 мг/л. Повышенная жесткость вторичной жидкости может повлечь за собой образование неметаллических включений на соплах резака и, как следствие, значительное сокращение срока работы оборудования. В случае жесткости воды, значительно превышающей рекомендованные значения, необходимо прибегать к помощи химических реактивов для смягчения воды. Также необходимо следить за чистотой вторичной жидкости, проводить регулярную замену и оберегать от попадания металлической пыли, стружки и других видов загрязнений.

• Проверка качества плазмообразующего газа

Качество газа, подаваемого на резак, имеет важнейшее значение для его срока бесперебойной эксплуатации. Этот параметр также оказывает самое непосредственное влияние на качество резки материала, наличие дефектов и качество поверхности реза.

Проверка качества воздуха осуществляется путем подачи струи в тестовом режиме работы оборудования. Проверку необходимо осуществить путем направления струи газа на чистое бумажное полотенце, подложенное под резак. Такая проверка позволит выявить наличие сторонних частиц в потоке, чрезмерную влажность воздуха и количество масла.

• Чистка деталей механизмов
  Очистку деталей механизмов проводят путем удаления пыли, грязи и металлической стружки с частей оборудования. Для этих целей необходимо использовать обезжиривающие средства, нанесенные на впитывающую подушку. В местах сцеплений механизмов следует применять сухие жирные смазки, такие как графитовый порошок.

Важно не наносить жидкие смазочные материалы на рельсовые направляющие. Это может привести к налипанию на них сторонних частиц и преждевременному износу оборудования.

• Регулировка направляющих частей оборудования

Данный процесс включает в себя обязательную проверку правильности геометрического расположения рельсовых направляющих относительно друг друга и других частей оборудования. При проверке следует обратить внимание на отсутствие перекосов направляющих, что сведет к минимуму вероятность пробуксовки приводного механизма.

• Регулировка и выравнивание подшипников рельсовых направляющих

При проверке и регулировке подшипников направляющих механизмов, стоит акцентировать внимание на отсутствие люфта между центрирующими подшипниками и направляющими механизмами. Визуально данную регулировку можно осуществить путем усиления прижима подшипников к рельсовым направляющим до тех пор, пока не исчезнет из зоны видимости полоса света между ними.

Важно не прикладывать больших усилий при регулировке прижима. Брус привода с отсоединенными шестеренками должен свободно прокручиваться без возникновения вибрации и с небольшим усилием

Проверка перпендикулярности расположения резака по отношению к плоскости обрабатываемого материала
Во время работы газовый резак может постепенно терять перпендикулярность по отношению к плоскости стола. При проверке необходимо восстановить этот параметр.

• Жесткость крепления резака

Плохое закрепление резака может повлечь за собой вибрацию во время реза и, как следствие, несоответствие геометрических размеров реза.

• Проверка безопасного расстояния от оборудования

Необходимо осуществить проверку функционала оборудования в предельных положениях. Правила эксплуатации предусматривают отключение механизмов при достижении ими граничных значений. Также необходимо проверить работоспособность всех внешних упоров и переключателей.

• Регулировка привода двигателя и ЧПУ

Такая регулировка является обязательной к проведению в случае отсутствия синхронности в работе двигателей. В особенности важен данный параметр при движении резака в двухмерном пространстве. Последствием могут стать расплывчатые контуры вырезаемых деталей, неровности на их поверхности и неточность геометрических размеров. Перед такой регулировкой целесообразно обратиться за технической консультацией к специалистам компании-производителя оборудования.

Настройка, обслуживание и ремонт всего комплекса вспомогательного оборудования осуществляется в строгом соответствии с инструкциями к такому оборудованию.

Важно помнить, что своевременное проведение технического обслуживания плазменного оборудования, станет залогом его долгого срока эксплуатации.