Привязка инструмента на станках с ЧПУ
В наше время кибернетических достижений токарное оборудование оснащается ультрасовременными аппаратами с числовым программным управлением. Компьютеризированные системы ЧПУ значительно облегчают процесс изготовления тех или иных деталей. На сегодняшний день лидером в сфере производства токарных станков и аппаратов ЧПУ является японская фирма FANUC.
Обработка внешних или внутренних поверхностей деталей с применением систем ЧПУ FANUC осуществляется в автоматическом режиме, программируемом в один или ряд этапов. Независимо от сложности работы в подобных технологических циклах можно изготовлять элементы с криволинейным или ступенчатым профилем.
Особенности привязки инструмента
Чтобы правильно выполнить привязку инструмента, наладчик должен точно определить вылеты инструментов по координатам Х и Z, а затем, нажав на пульте управления кнопку MENU OFFSET, записать их в таблицу корректоров.
Большинство современных моделей токарных станков оборудованы специальными датчиками, призванными упростить процесс привязки инструмента. В том же случае, когда станок не оснащен датчиком привязки, следует, при необходимости, подрезать торец заготовки или подточить ее по диаметру.
Описание всей процедуры и методики привязки на станках с датчиками можно прочесть в документации по программированию аппаратов числового программируемого управления и эксплуатации токарного оборудования, оснащенного системой ЦПУ FANUC.
Определение начала координат и вылета инструмента
При вычислении вылетов инструмента общая методика, определяющая электронную или механическую привязку инструмента, в. качестве первого этапа включает в себя определение начала координат. При этом отправной точкой по оси Х, как правило, считается самый центр держателя осевого инструмента, а лобовая поверхность револьверной головки (или поверхность резцедержателя типа «В» на токарном оборудовании, оснащенном резцедержателями VDI) служит началом отсчета по оси Z.
Следует особо отметить, что оси координат токарного станка не соотносятся с направлением осей вылета инструмента.
Вышеописанная методика определения вылетов инструмента составляется, исходя из следующих обстоятельств. На всех без исключения токарных станках ось вращения детали совпадает с центром держателя осевого инструмента. При этом, например, для осевого режущего инструмента (сверл, борштанг, зенкеров, метчиков и т.д.) корректор всегда принимает значение 0.
Помимо этого, при изготовлении в соответствии с международными стандартами ИСО резцов для расточки в расчет принимается расстояние между верхней точкой режущей пластины и центром резцедержателя. Это значение, как правило, определено в каталоге инструментов. Таким образом, в таблицу корректоров вводится это удвоенное значение по оси Х, а также значение вылета инструмента по оси Z.
Нелишним будет заметить, что ускорить процедуру наладки токарного станка, оборудованного датчиком привязки инструмента, можно именно благодаря оперативному вводу в таблицу корректоров значений вылета, указанных в каталоге или полученных путем непосредственных замеров. Также в этом в этом случае закреплять инструмент следует клином, настроив резцедержатель таким образом, чтобы его поверхность была вровень с лобовой поверхностью револьверной головки.
Определение нуля детали
Выполнив привязку инструмента, необходимо определить ноль детали. При определении нуля детали, ноль корректора обычно не учитывается, так как эти два значения никак между собой не соотносятся. Как правило, за ноль детали принимают ее торец.
Произвести данную операцию в системе ЧПУ помогают следующие команды:
G50 (без сохранения нуля детали);
G54-59 (c сохранением нуля детали).