Плазменная резка: технология, типы, комплектующие

Плазменная резка металлов — это один из самых эффективных и современных способов их обработки при помощи струи газа (плазма) в качестве режущего инструмента. Такой метод имеет много плюсов:

• Обработка почти металлов и всех электропроводящих материалов.
• Можно обрабатывать металл любого типа, ширины и толщины.
• Высокая скорость и точность резки.
• Можно вырезать формы любой сложности.
• Высокий уровень безопасности.

Но и свои недостатки у него тоже присутствуют:

• Достаточно высокая цена машины для плазменной резки (плазмотрона).
• Неправильный выбор режима резки может повлечь за собой механические повреждения аппарата, а также существенно сократить срок службы плазмотрона.

Технология процесса плазменной резки

1. Подготовка к работе. Начинают подачу сжатого воздуха в аппарат резки, затем выбирают подходящую силу тока и скорость резки. Плазменную резку располагают поближе к краю обрабатываемого куска металла.

2. Процесс резки. Включают плазмотрон нажатием на кнопку «Вкл/выкл», после чего сначала зажигается дежурная дуга, а сразу вслед за ней появляется режущая дуга, являющаяся сигналом к началу резки. После её появления аппарат начинают как можно более плавно двигать по обозначенной линии предполагаемого разреза так, чтобы дуга шла вниз под углом 90°.

3. Для завершения процесса резки аппарат достаточно немного наклонить вперед и нажать соответствующую кнопку. После этого в плазмотрон еще какое-то время подается воздух, который охлаждает все детали аппарата.

Типы резки

По типу резки выделяется плазменно-дуговая резка и резка струёй плазмы. Для первой характерно образование электроцепи между металлом и электродом в ходе процесса резки, ясно видно дугу, образовавшуюся между ними. Во время второй металл не входит в цепь. Электроцепь в этом случае соединяет электрод и самый кончик резака, из которого вырывается струя газа.

От того, в какой именно среде происходит резка, она бывает: обычная (для разрезания мягкой стали используют только 2 главных элемента: электрический ток и кислород), с использованием специального защитного газа (для повышенного качества резки) и с добавлением определенного количества жидкости (воды), которая поглощает особо вредные испарения.

Комплектующие

Процесс плазменной резки может быть как ручным, так и полностью механизированным. Для проведения механизированной резки помимо самого резочного аппарата (плазмотрона) используют систему программного обеспечения для того, чтобы управлять процессом резки, источник электроэнергии и устройство, позволяющее передвигать всю установку.

Каждый плазменный аппарат резки включает в себя следующие обязательные детали:

1. Плазмотрон для резки определенного материала. Производит струю плазмы нужного размера.
2. Источник (блок) питания для подачи и регуляции необходимого тока.
3. Компрессор, обеспечивающий питание всей системы.
4. Пакет кабель-шлангов для соединения деталей аппарата и подачи тока.

Комплектация каждого отдельно взятого плазменного станка напрямую зависит от типа разрезаемого с его помощью материала. Но для всех плазмотронов характерен один общий тип их конструкции и основные расходные материалы:

• Внутри аппарата всегда находится дуговая камера в форме цилиндра, которая формирует режущую дугу из сжатого газа.
• Сзади цилиндра находится электрод, служащий для формирования и поддержания горения дуги. Электроды могут быть из меди, циркония, гафния и вольфрама.
• Формирование узкого потока газа происходит за счёт сопла. Сопла влияют на ширину реза, скорость выполнения работы и уровень охлаждения аппарата. Их изготовляют из керамики и меди.
• Все прочие расходные материалы: защитные насадки, пружины, изоляторы, специальные насадки для выполнения строжки и диффузоры.

Сопла и электроды — это самые необходимые составляющие всех аппаратов плазменной резки металлов. Именно состояние этих расходников влияет на глубину и качество резки. Постоянный контроль их состояния и своевременная их замена являются необходимыми правилами качественной работы и долгого срока службы плазмотрона.