Плазменная резка: некоторые особенности плазменной резки и методы их устранения
Плазменная резка – один из самых эффективных методов термической резки металла, создания заготовок и деталей. Благодаря плазме резка производится быстро, качественно и точно. Технология широко применяется как в создании мелких заготовок, так и при строительстве кранов, многоэтажных домов и иных крупных конструкций. Еще одним плюсом плазменной резки является ее точность, когда речь идет о станках с программным управлением.
Особенности плазменной резки и методы их устранения
Резка плазмой на станках с ЧПУ и ручным способом имеет свои недостатки:
- Резка с помощью струи плазмы на станках ЧПУ оставляет на поверхности реза небольшие изменения металла – наплывы, когда плазмотрон подходит к поверхности для разрезания или отходит от нее.
- Резка плазмой ручным способом в силу особенностей человеческой физиологии не может быть настолько точной, как это возможно при машинной резке. Поэтому ручные аппараты зачастую применяют при несложных разрезах или при изготовление заготовок и деталей по готовым образцам.
Инженеры-проектировщики пытаются уменьшить наплыв при подходе плазмы к металлу с помощью движений плазмотрона по спирали, регулируют скорость движения и подбирают особые составы газов, но полностью избавиться от этого недостатка пока не получается. Невозможно полностью избавиться от деформации на кромке реза, что особенно сильно заметно при сверлении малых отверстий.
Кроме наплыва, при резке плазмой поверхность среза имеет небольшую конусообразную форму с углом от 2 до 10 градусов, а также высокая температура струи обжигает край среза, что несколько меняет его цвет. При этом достоинства плазмы перевешивают ее недостатки, что объясняет ее возрастающую популярность.
Обработка изделий из металла после резки плазмой не требуется. Небольшое количество грата в поверхности кромки убирается без усилий. При этом точность резки находится в пределах 0,25 мм, а высокие термические воздействия неглубоки – несколько миллиметров в глубину листа. Большая скорость работы по минимуму деформирует металл расширением, а резка одинаковых деталей происходит с почти ювелирной точностью (в пределах 0,1 мм).
Наплыв из-за термической деформации становится больше и заметнее, когда увеличивается толщина металлического листа. Наплыв напоминает формой небольшую волну со впадиной. Когда конструкторская особенность деталей не позволяет такие деформации, станки с числовым управлением программируются на специальный припуск, чтобы в дальнейшем можно было обработать края до необходимого вида.
Когда резка плазмой ведется по нержавеющей стали, кромка разрезаемой поверхности немного темнеет и появляется легкая шероховатость. Данная особенность быстро убирается с помощью метода шлифовки. Нержавеющая сталь при обработке теряет многие свои достоинства, поэтому работа с ней часто экономически не оправдана и приводит к удорожанию материала. Отказ от ее механической обработки в пользу резки плазмой – хорошо зарекомендовавший себя метод. Например, получение круглых деталей из нержавеющей стали гораздо выгоднее, когда используется плазменный станок, а не обычный ленточный.
Особенности плазменной резки позволяют использовать ее при работе с практически любым металлом – от легкого алюминия до танковой брони и сплавов титана. Работа с таким спектром материалов возможна и другими способами, но они либо дороже, либо сложнее технологически и менее экологичны.
Снизить недостатки плазменной резки поможет использование высококачественных расходных материалов – частей плазматронов и источников выхода плазмы. Они увеличивают скорость резки и до минимума снижают риск появления брака. Хорошие расходные материалы, используемые в станках, помогут:
- Сделать поверхность среза максимально гладкой;
- Снизить термические повреждения кромки среза;
- Уменьшить образование грата и дефектов резки;
- Увеличить число сквозных прожигов металлического листа;
- Реже заменять расходные материалы на станках и тем уменьшать возможный брак и случаи остановки производства;
- Увеличить вид и толщину используемых металлов;
- Заметно увеличить общую скорость выполнения заказов.