Установка плазменной резки

Технология плазменной резки представляет собой наиболее экономически выгодную и универсальную методику металлообработки, с помощью которой пользователи могут быстро и эффективно разрезать практически любой вид металла, включая медь, титан, низкоуглеродистую, нержавеющую и легированную сталь. Применение методики плазменной металлообработки позволяет полностью обезопасить технологию производства, отказаться от покупки и использования взрывоопасных баллонов с газом.

Суть плазменной технологии заключается в интенсивном, точечном расплавлении обрабатываемых металлов и ликвидации расплавленных металлических масс из резовой полости с помощью электродуги, функционирующей в продуваемом газовом потоке. Для обеспечения высокой скорости и качества обработки металлоизделий необходимо поддерживать устойчивость электродуги с повышенной плотностью теплоэнергии. Установки плазменной резки в обязательном порядке оснащаются плазмотронами, обеспечивающими образование и возбуждение электродуги.

На сегодняшний день металлообрабатывающие компании чаще всего используют на предприятиях установки плазменной резки, функционирующие на базисе постоянного напряжения тока с прямой полярностью. Каждая установка плазменной резки, независимо от конфигурации и функциональных возможностей, обладает следующими достоинствами:

• Многофункциональность: возможность металлообработки любых типов металлоизделий с применением одного устройства (черных, нержавеющих, тугоплавких, цветных).
• Высокая скорость металлообработки: плазменная резка по скоростным показателям в несколько десятков раз превышает кислородно-газовую металлообработку и позволяет резать металлозаготовки толщиной до ста двадцати миллиметров.
• На кромку обрабатываемой детали осуществляется минимальное тепловое влияние, поэтому риск тепловых изъянов и деформаций готовых изделий минимален.
• Установка плазменной резки может быть полностью автоматизирована, что предусматривает компьютерный контроль и управление процессом металлообработки.
• Низкие эксплуатационные траты.

Существует большое количество плазменных установок, все их классифицируют на два основных вида:

1. Стационарные.
2. Мобильные.

Мобильные установки плазменной резки дополнительно делятся на устройства, функционирующие на основе трансформаторных источников питания и на основе инверторных. Более эффективными считаются установки инверторного типа, способные разрезать наиболее толстые металлолисты. Стационарные установки используются преимущественно для разрезания листовых металлов, большинство из них оснащены ЧПУ. Также существуют профессиональные металлообрабатывающие установки узкой специализации, например, для разрезания труб, подводной металлообработки конструкций и деталей.

Технология плазменной резки предполагает комбинацию ценных характеристик ионизированных газов и стандартных электродуг, благодаря которым формируются плазменные дуги. Современная технология считается экономически выгодной и продуктивной для проведения различных металлообрабатывающих работ со всеми видами металлов и металлических сплавов, в особенности мягкой и низколегированной сталью.

Наибольшей популярностью среди металлообрабатывающих компаний пользуются установки плазменной резки следующих фирм:

• KJELLBERG
• NC
• HYPERTHERM
• BURNY

Все они работают по аналогичному принципу: в процессе плазменной металлообработки тепло сжатой электродуги плавит разрезаемый металлический элемент, а струя плазмы выводит расплавленные металломассы. Электрод, находящийся в плазмотроне, выступает в качестве катода, а обрабатываемый металл — в качестве анода. В условиях повышенного давления между ними формируется зажигание электродуги, выдуваемой плазмоформирующим газом.

Установки плазменной резки, работающие от электросети, обладают следующими ценными свойствами и характеристиками:

• Возможность плавного изменения и регулировки резкового тока.
• Наличие защитных систем, предотвращающих перегрузку и перегрев устройств.
• Низкие показатели энергозатрат, в сравнении с плазменными установками, функционирующими на базисе стандартных трансформаторов.
• Возможность бесконтактного, беспроводного поджигания электрической дуги.
• Высокий коэффициент полезного действия, благодаря использованию современной транзисторной методики.