Лазерная резка как вид обработки материалов
Лазерная резка — метод раскроя и гравировки материалов. Обычно лазерные установки применяются в промышленности, однако могут эксплуатироваться и в домашних условиях. Для создания сложных деталей используется оборудование с ЧПУ. Лазерная резка характеризуется высокой производительностью, позволяет изготавливать элементы с различными контурами.
Лазерная резка металла
Используя технологию лазерной резки, можно обрабатывать любой вид металла. Существуют ограничения по толщине, зависящие от конкретной разновидности материала, а также требований к качеству реза. Обработка осуществляется по заранее разработанным чертежам, доступно изготовление элементов с наиболее сложными контурами и рисунками.
При выполнении работы не осуществляется механического воздействия на материал, из-за чего исключена его деформация. Производственный процесс происходит без ошибок, бракованные детали отсутствуют. При правильных настройках оборудования отклонения от чертежа возникают крайне редко, составляют не более 0,1 мм. Диаметр лазерного луча равен примерно 0,25 мм, благодаря чему есть возможность создания отверстий с шириной от 0,5 мм.
При обработке металлических элементов грань реза оплавляется. Исключено возникновение трещин. Скорость производственного процесса при использовании лазерных технологий значительно выше, чем при изготовлении деталей с помощью штамповки или фрезеровки. Наиболее выгодно использование лазера для обработки листовых материалов с небольшой толщиной, так как готовые детали не имеют недостатков, при этом не требуются дополнительные затраты на создание форм и других заготовок.
Лазерный луч оказывает минимальное термическое воздействие на находящиеся рядом с зоной реза участки материала. В результате не возникает структурных изменений металла, после проведения лазерной резки не требуется последующая обработка изделий, корректировка их формы.
Лазерная резка других материалов
С помощью лазерных установок можно создавать детали со сложными контурами, узорами, используя такие материалы:
- Оргстекло. Высокое качество работы обеспечивается до толщины 1-1,5 см. На кромках обычно образуются рельефные структуры, которые практически незаметны.
- Зеркальные фольгированные пластики. Перед началом резки необходимо правильно настроить оборудование, учитывая особенности нанесения зеркального слоя, вид металлизированного пластика. Желательно обрабатывать с помощью лазерной резки только высококачественные материалы, на которые нанесен надежный защитный слой. Рекомендуется заранее выполнить пробные резы.
- Полимерные материалы. Качественный рез обеспечивается при небольшой толщине материала (до 0,5-1 см). До начала обработки желательно убедиться в высоком качестве материала, провести пробные резы.
- Пенопласт и поролон. Обеспечивается высококачественная обработка, возможно изготовление элементов как с оплавлением кромок, так и без него. Рекомендуется использование лазерных технологий при толщине материала до 2 см. Желательно осуществление постоянного контроля за процессом резки, чтобы своевременно обнаружить возможное искажение контура деталей.
- Дерево. Гарантируется высокое качество реза до толщины 1 см. Результат работы зависит от типа древесины. Наиболее подходящими для лазерной резки являются осина, тополь, сосна. Сложности в процессе работы могут возникнуть при обработке дуба, бука или березы. Чем плотнее древесина, тем сложнее проходит процесс обработки. Для изготовления деталей высокого качества необходимо заранее устранить любые неровности, например, небольшие ветки.
- Искусственный камень. При обработке материала толщиной до 1,2 см обеспечивается высокое качество реза, исключено образование сколов. Если толщина материала превышает данный показатель, желательно провести пробный рез.
С помощью лазерной резки можно выполнить качественную обработку различных материалов за минимальный срок. Чтобы автоматизировать процесс создания изделий, используется оборудование с ЧПУ. Лазерные установки обеспечивают высокую концентрацию энергии, возможность резки материалов с различными теплофизическими свойствами, отсутствие деформированных элементов.